我国目前拥有化工企业3万多家，占工业企业总数的73%，其中总资产为几十亿元人民币的特大型化工企业集团有10余家，中、小型化工企业占化工企业总数的99%以上。

目前，我国化工企业的信息化水平还处于起步阶段，随着国内、国际间竞争的加剧，对企业管理的要求越来越高，在高速的发展过程中，企业之中存在的问题也日益突出，企业迫切需要有一种高效的信息化管理工具帮助他们解决现实工作中的一些问题，规范企业管理，降低企业运营成本，以提高企业的竞争力。

1、资源依赖性强：化工行业所依赖的资源主要是矿产、水和石油。这三种资源在我国都非常缺乏，开采和利用方式粗放、综合利用水平低、浪费严重，所以节约资源已成为首要解决的问题。

2、技术依赖性较强：准确选择化工发展领域和把握其技术未来的发展趋势对化工企业而言至关重要，但目前我国化工企业的新产品、新技术严重不足，技术问题是影响他们发展的最大瓶颈。

3、连续型大规模生产：化工企业采用的是典型的连续型大规模生产模式，原料在产品成本中占有很大的比重，车间自动化程度相对较高，对反应装置、仪表、设备状况要求很高，在不进行项目技术改造的前提下，生产过程中节约能耗难有大的突破。由于生产的周期相对较长，产品的价格受原料价格波动的影响较大。

4、生产流程特殊化：化工行业通过能源、设备和其他资源来混合或分离、萃取、化合各种成分，并引起化学反应，所以每个工序上都可能要求输入某些新的成分或资源（原材料、催化、人工、机器设备、能源等），并生产多项产出物。

5、设备专业化：化工行业存储设备多为罐、箱、柜、桶等，且多数存储的数量可以传感器进行计量。生产设备是一条固定的生产线，维护特别重要，不能发生故障，一发生故障，就全线停产，损失严重。当供需变化时，只能靠调整工艺流程参数维持生产，不能中断。

1、业务流程混乱：由于数据不共享，信息获取不及时、物流运作不合拍，所以化工行业的业务运作：从计划到订单，从订单到出入库、结算等混乱度较高。

2、计划形同虚设：化工企业编制的计划盲目性大，在企业实际运营过程中可执行度低。

3、存货管理松散：化工企业的存货一般具有毒性和危险性，由于管理的松散，经常出现账面帐与实物帐不一致的情况，造成企业员工的高度紧张。

4、成本核算复杂：化工行业有些工艺过程是投入多个原料，每一道工序都有产品产出，有些工艺过程是一个炉里同时产出多个产品，有联产品、副产品或者中间产品。如何将成本分摊到每一个产品上，是企业管理面临的一个难题。

5、存货计量困难：化工行业计量一般不够准确，如：大宗原料的计量基本是以过磅数减去车辆自重为货物的重量；液体或气体是以管道计量为主，没法考虑粘稠度；实物多为露天存放，实物盘点只能按照体积大致估算。因此如何解决存货的计量问题是化工企业管理面临的另一个难点。

6、设备管理务虚：化工企业时常存在设备使用期满后仍计折旧等问题，不能动态真实地反映设备的状况，要查找各设备的相关信息很不方便。

7、信息提供迟缓：化工企业日常业务数据管理粗放，从总部到分子公司，决策信息都不及时性、不准确性，增加了经营风险。

1、提高信息决策的及时性和有效性：企业决策所需要的数据，通过信息系统能够及时、准确地提供，日常业务数据从粗放到细节、从总部到分子公司都可以随时反映。

2、降低管理成本：通过历史数据的积累、对比和分析，化工企业提高了事前预测和事后分析能力，各级管理人员不再是为每天的无效、交叉、纠乱的问题所困挠。

3、降低采购成本、减少库存占用：解决方案的有效实施，增加了化工企业管理的透明化，能够控制企业的盲目性采购，优化库存结构。

4、加强信用管理，减少坏账损失：利用严格的信用管理，可以分客户、分业务员、分部门制定合理的信用政策，有效地控制应收账款的数量。

1、根据预测，制订分销计划来决定生产预测。根据订单，对生产预测进行冲销和调整。

2、进行BOM管理和工艺管理。

3、进入制造管理系统，生成主生产计划（根据生产预测和订单生成），并进行MRP运算，即“生产需求分析”，对当前成品的可用库存进行分析，看库存存货是否足，如果不足则产生请制建议，并分析组成该成本的原料的可用库存是否充足，如果不足，则系统会产生请购建议。并直接转单分别进入生产流程和采购流程。

4、将通过MRP运算产生的采购建议和通过ROP生成的采购计划及生产临时采购计划，转入采购流程。

（1）通过转单产生请购单，由采购部门根据采购周期安排采购。

（2）采购部门根据请购单进行采购，签订采购协议，开出采购单。

（3）对采购到货的货品送至检验部门进行检验。

（4）检验部门根据检验结果开出检验单。对不合格的产品进行处理。

（5）通过转单将合格的货品转入“进货入货单”，对不合格的货品转入“进货验收退回单”。

（6）对因不合格而退货的货品在经过换货拿到企业时，仍需进行检验方能入库。

5、将通过MRP运算产生的请制建议，转入生产流程。

（1）根据MRP运算产生的加工单。

（2）根据加工单开出各工序的生产配料通知单。

（3）根据生产配料通知单到仓库进行领料。

（4）由车间检验人员对领用的物料进行检验。并开出检验单。

（5）加工完成以后，需要进行制成品入库通知单。

（6）对加工过程中生产的联副产品办理联副产品入库。

（7）对送检的成品，需先办理暂收，然后根据验收情况开出生产入库验收单，并进行生产入库。

（8）不需要送检的成品，办理制成品入库通知单并自动入库。

6、生产完成入库以后，销售部门准备进行销售。

（1）当成品入库以后，销售部门要求仓库根据受订单进行备货。

（2）根据仓库备好的货，销售部门开出销售发货单并进行信用额度审查。

（3）仓库对审查通过的销售发货通知办理出库，并开具出厂放行条。

（4）货送到后带回储运回执单。

（5）客户入库后返回货物签收单，并以此为依据进行开票。